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胶印机 墨色智能化控制的三个主流技术
更新时间:2016-06-23 点击次数:1090
如今印 刷利润日趋稀薄,如何******限度地压缩成本、提高效 益成为印刷企业经营者极为关注的话题。胶印省墨软件、油墨预 置技术以及闭环色彩控制系统的应用是墨色智能化控制的主流。
1省墨软件
  省墨软 件是在众多印刷油墨控制技术和产品层出不穷的背景下推出的又一重要创新成果,它的核 心思想是在不影响印刷质量的前提下,利用底色去除(UCR)或灰成分替代(GCR)的方法,用较少 的黑墨来实现三色油墨叠印所形成的中性灰效果,这种方 法不但能在印刷过程中达到更稳定的灰平衡,减少约1/4的印刷准备时间,而且还能节省5%~25%的总墨量。
  目前各 大省墨软件层出不穷,例如ColorECO省墨软 件是一款油墨优化应用软件,在保持******印刷质量的前提下,能降低 胶印的油墨消耗;inkWIZE是英国Bodoni System有限公 司推出的一款快速色彩服务和油墨节省软件,其不但 能帮助印刷企业节省油墨、缩短印刷校机时间、减少印刷故障、加快印刷速度,还能实 现文件标准化和色彩空间转换。
  近几年, 省墨软件日趋成熟,很多印 刷企业引进省墨软件之后,成本节省十分可观。以东莞 某印刷企业为例,使用省墨软件后,其平均总墨量节省约14%,印刷喷粉量节省约30%,如按每 年消耗各品牌油墨200多吨,每年消耗印刷喷粉5吨计算,可节省 一笔不小的开支。除此之外,省墨软 件对印刷工艺的优化也得到印刷企业的认同,如华联 印刷引进省墨软件之后,不仅灰平衡得到优化,而且生 产效率大幅提高。
  当然, 省墨软 件在技术上尚存在有待完善之处,比如,如何拓展适用范围,如何在 保证印刷质量的前提下,节省更 多的油墨仍是省墨软件急需解决的问题。
2油墨预置技术
  油墨预 置技术是印刷生产进入数字化时代的标志性技术,它的基本理念是,在印前 按印刷版面信息得出相应的油墨覆盖率,并以此 为基础对印刷机墨键的开度进行预设。其改变 了以往经验为主的传统印刷操作模式,使墨键供墨量更准确,印刷调墨时间缩短、开机废品率降低。
  目前有 多家厂商推出油墨预置优化系统, 例如瑞士Di g i t a lI n f o rma t i o n Gr a p h i c 公司开发的InkZone连线油墨预置系统,采用仿 真控墨台的储存媒体,可以模 拟海德堡的内存卡、高宝的Rapida105软盘机 或是曼罗兰胶印机的芯片卡,相当于InkZone计算机 直接提供控墨数据文件给控墨台;Press CIP4油墨预置系统采用******服务器客户端模式,可以实 现对多台印刷机的油墨数据智能化管理,可以实现海德堡、高宝、小森、曼罗兰 等不同品牌印刷机的连线油墨预置,同时还 可以连线不同印前、印刷设备,实现网 络在线自动放墨功能。除此之外,像金豪CIP4数字油墨预置系统、崭新彩虹(econoINK)CIP3墨量预置系统、高术DIPS数字油 墨预置系统以及科思机电PCS-Print墨量预置系统等,也都赢 得了市场的认可。

  如今油 墨预置技术已经在业内得到了观念上的普及,很多报社、书刊印 刷厂的新型印刷机都引入了油墨预置技术,并实现联机应用。据反映,油墨预 置系统的使用大大缩短了调机时间,减少了 过版纸的使用量,达到节约油墨、纸张,提高生产效率的目的。但不可否认,油墨预 置技术在整个行业的应用进程相对缓慢,主要技 术瓶颈体现在系统的封闭性以及人为因素的影响等。
3闭环色 彩自动控制技术
  目前单 张纸胶印机的色彩质量控制手段已经相当成熟,但是轮 转胶印机的色彩质量控制方法相对滞后,闭环色 彩自动控制系统的出现刚好解决了这一问题。闭环色 彩控制系统的工作原理为:系统的 扫描摄像头在整个印刷过程中不断测量机台印张的印刷质量测控条,通过中 央控制台的计算、分析、比较,生成调整信号,即时发 送给印刷机的油墨控制台,指令油 墨控制台进行墨层厚度的调节和补偿,它不仅 能够保证印刷色彩的稳定性,而且能 提供实时数据和分析数据。整个过 程不需要操作人员的介入,就能使 颜色质量更稳定,很好地 实现了自动化和数字化生产。
  目前市 场上的闭环色 彩自动控制系统主要有GMI(已被AVT收购)的ColorQuick系统、PGC的Dynascan系统、QTI的Color Control System(CCS)系统以及WPC的CLC闭环色 彩自动控制系统。其中GMI公司的ColorQuick闭环色彩控制系统,自1991年推出 至今已经售出超过1000套,从最初 应用于单张胶印机到现在的轮转印刷机,受到很多出版印刷、商业印刷企业的重视。
  需要注意的是, 闭环色 彩自动控制系统并不能代替色彩管理系统,只能算 是色彩管理流程的一部分,它的主 要功能就是尽可能地降低开机浪费,提高印 刷品的颜色一致性。未来胶 印的数字化不仅体现在印前处理,更应推向印刷、印后加 工以及最终产品检测、分发的全过程。
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